사출 성형의 배압과 용융 품질의 기초

1. 배압(BP) 정의

사출 성형 분야에서는 배압(BP) 왕복 나사의 후면에 적용되는 조정 가능한 유압 저항을 나타냅니다. 가소화 (또는 계량) 주기 단계.

달리 사출압력 용융물을 금형 캐비티 안으로 밀어 넣는 배압은 역압 이는 플라스틱 용융물이 스크류 팁 앞에 축적됨에 따라 스크류의 후방 이동을 방지합니다. 용융된 폴리머의 품질과 일관성을 보장하는 중요한 매개변수입니다. 전에 주사가 시작됩니다.

2. 배압의 핵심 기능

배압은 폴리머 용융물을 준비하는 데 세 가지 기본 역할을 합니다.

2.1. 균질화 및 혼합

스크류가 회전하는 압력이 증가하면 용융수지의 마찰과 저항이 증가합니다. 이는 재료에 가해지는 시간과 힘을 연장하여 크게 개선됩니다. 용융 균질성 그리고 분산 .

• 색상 분산: 마스터배치나 착색제를 혼합할 때 균일하게 분포되도록 하고 최종 부품에서 색 줄무늬나 얼룩을 방지하려면 더 높은 BP가 필수적입니다.

• 온도 균일성: 증가된 전단 및 혼합은 국부적인 현상을 제거하는 데 도움이 됩니다. 핫스팟 그리고 ensure the melt temperature ( T_m )은 부피 전체에 걸쳐 균일하며 이는 일관된 수축 및 점도에 필수적입니다.

2.2. 공기 및 휘발성 가스 제거

계량 단계에서 플라스틱 알갱이와 분말은 공기, 습기, 휘발성 성분을 가두는 경우가 많습니다.

• 압축: 배압은 용융된 플라스틱을 압축합니다. 이러한 압축으로 인해 갇힌 공기와 휘발성 가스가 배럴의 공급부 쪽으로 다시 강제로 들어가 호퍼나 통풍구를 통해 빠져나갈 수 있습니다.

• 결함 예방: 적절한 BP가 없으면 이러한 가스는 용융물에 남아 금형 캐비티에 주입되어 다음과 같은 결함이 발생합니다. 은색 줄무늬 (표시 표시) 또는 내부 공극 (거품) 완제품.

2.3. 샷 간 일관성(측광 정확도)

BP는 반복 가능하고 정확한 샷 볼륨(미터링)을 달성하는 데 결정적인 역할을 합니다.

• 용융 밀도 제어: 용융물을 압축함으로써 BP는 재료가 일관된 밀도 가소화 행정이 끝날 때. 일관된 밀도는 스크류 위치나 재료 벌크 밀도의 약간의 변화에 ​​관계없이 샷당 일관된 폴리머 질량이 주입된다는 것을 의미합니다.

• 체중 조절: 안정적인 용융 밀도는 일관성을 보장합니다. 부품 중량 그리고 dimensional stability across different cycles.

3. 높은 혈압과 낮은 혈압: 프로세스 결과

배압을 설정하려면 세심한 균형이 필요합니다. 프로세스와 최종 부품 품질에 미치는 영향은 즉각적이고 극적입니다.

2부: 패킹/보유 압력 및 치수 제어

4. 패킹/보압의 역할 ( PH )

배압은 용융 품질을 제어하는 반면 전에 주입, 패킹/보유 압력 부품의 무결성과 안정성을 제어합니다. 이후 금형 캐비티가 채워졌습니다.

이 압력 단계는 1차 압력 직후에 시작됩니다. 사출압력 금형을 대략적으로 채웠습니다. 95% - 98% 볼륨. 제어 시스템은 속도 제어에서 전환됩니다. 충전 압력 제어 단계 포장 무대.

근본적인 목적은 PH 이다 재료 수축을 보상 . 금형 캐비티 내부의 용융 플라스틱이 냉각되어 액체 상태에서 고체 상태로 전환됨에 따라 부피가 자연스럽게 감소합니다(체적 수축). PH 나사에 지속적인 전방 압력을 유지하여 추가 재료를 캐비티 안으로 밀어 넣어 이러한 냉각 수축으로 생성된 공간을 효과적으로 "다시 채웁니다".

5. 품질에 대한 중요한 영향: 수축 및 응력

에 대한 설정 PH 그리고 보류 시간 최종 제어를 위한 기본 레버입니다. 치수, 무게 및 표면 미학 성형된 부분의 모습입니다.

5.1. 싱크 마크 및 보이드에 대한 보상

가장 즉각적인 효과는 PH 표면 함몰 및 내부 결함을 방지합니다.

• 싱크 마크: 이러한 결함은 부품의 외부 스킨이 굳어지고 내부의 두꺼운 코어가 계속 냉각되고 수축되어 스킨을 안쪽으로 끌어당길 때 발생합니다. 증가 PH 더 많은 재료를 냉각 영역으로 밀어 넣어 이러한 부피 감소를 효과적으로 완화하고 싱크 마크를 제거합니다.

• 보이드: 외부 스킨이 너무 단단해서 잡아당길 수 없는 경우 코어의 수축으로 인해 진공이 생성되어 내부 공극이 형성됩니다. 충분하다 PH 캐비티를 가득 채워 이를 방지합니다.

5.2. 치수 안정성 및 변형 제어

뒤틀림 또는 왜곡은 주로 다음에 의해 발생합니다. 수축률 차이 - 다양한 두께 또는 냉각 속도로 인해 부품의 다양한 영역이 다양한 비율로 수축되는 경우.

• 높음 PH 위험: 필요하다면 과도하게 PH 높은 수준의 결과를 만들 수 있습니다. 틀에 박힌 스트레스 (잔류 응력), 특히 게이트 근처. 고르지 못한 냉각과 결합된 이 응력은 배출 후 방출되어 다음과 같이 나타날 수 있습니다. 뒤틀림 또는 왜곡.

• 최적화 PH : 최적의 보압은 싱크마크를 제거하고 목표 부품 중량을 달성하여 잔류 응력을 줄이고 변형을 최소화하는 데 필요한 최소값입니다.

6. 홀드 타임과 게이트 프리즈의 상호 작용

효율성 PH 전적으로 의존한다. 보류 시간 그리고 the mechanical event known as 게이트 동결 .

유지 시간이 조기에 종료되면(즉, 게이트 동결 시간보다 짧은 경우) 압력이 해제될 때 게이트가 여전히 열려 있습니다. 캐비티 내부에 충전된 재료는 다시 밖으로 흘러 나올 수 있습니다( 빨아들이다 ), 즉시 심각한 수축 불량을 유발합니다.

요약하자면, PH 부품의 최종 재료 밀도와 치수 정확도를 정의하는 데 적용됩니다. 배압 전달되는 용융물의 일관성과 품질을 정의하기 위해 더 일찍 적용되었습니다.

3부: 비교 분석 및 공정 최적화 전략

7. 배압과 유지 압력: 직접 비교

효과적인 공정 문제 해결 및 제어를 위해서는 배압과 유지 압력 간의 기능적 분리를 이해하는 것이 중요합니다. 이들은 주기의 반대 지점에서 작동하며 다양한 범주의 결함을 해결합니다.

8. 공정 최적화 전략

견고한(일관되고 반복 가능한) 사출 성형 공정을 달성하려면 이러한 압력 매개변수를 설정하는 체계적인 접근 방식이 필수적입니다.

8.1. 배압(BP) 설정

이상적인 BP는 일관된 용융 품질과 밀도를 달성하는 데 필요한 최소 압력 과도한 열이나 사이클 시간을 도입하지 않고.

1. 낮은 수준으로 시작: 낮은 유압 설정으로 시작합니다(예: 50바 ).

2. 용융물 검사: 기포나 색상 혼합 불량과 같은 결함이 있는지 용융물을 확인하십시오.

3. 증분 증가: 공기의 모든 징후(은색 줄무늬) 또는 불량한 혼합이 제거되고 샷 중량이 일정해질 때까지 BP를 점차적으로 높입니다.

4. 모니터: 나사 회복 시간이 허용 가능한 수준으로 유지되고 용융 온도가 전단열로 인해 재료의 열 분해점을 초과하지 않는지 확인하십시오.

8.2. 패킹/보압 설정( PH )

최적의 PH 은 수축을 보상하는 데 필요한 최소 압력 금형을 플래싱하거나 과도한 응력을 가하지 않고.

1. 게이트 동결 시간 결정: 실시 보류 시간 Study 부품 중량이 안정될 때까지(게이트가 밀봉되었음을 나타냄) 유지 시간을 늘려 성형된 부품의 무게를 측정합니다. 이는 최소값을 결정합니다. 보류 시간 필수.

2. 최소값 결정 PH : 높은 초기 유지 시간(게이트 밀봉을 보장하기 위해)을 사용하고 점차적으로 줄입니다. PH 까지 싱크마크 또는 짧은 샷 다시 나타납니다. 설정 압력은 이 최소값보다 약간 높아야 합니다.

3. 플래시를 확인하세요. 선택한 것을 확인하세요. PH 일으키지 않는다 플래시 (금형 파팅 라인에서 재료가 새어 나오는 현상) 이는 조임력이 극복되고 있거나 압력이 너무 높음을 나타냅니다.

4. 변형 최적화: 뒤틀림이 있는 경우, PH 너무 높으면 차등 응력이 갇힐 수 있습니다. 낮추는 것을 고려해보세요 PH (싱크대가 허용되는 한) 냉각 시간을 연장하여 부품이 금형에 남아 있는 동안 응력을 보다 천천히 완화합니다.

결론

배압과 유지 압력은 모두 사출 성형 공정의 고유한 측면을 제어하는 필수 도구입니다. 배압 준비 단계로 작용하는 고품질 폴리머 공급원료를 보장합니다. 압력 유지 그런 다음 이 고품질 용융물이 캐비티에 효과적으로 채워져 열 수축을 방지하고 부품의 최종 치수 및 미적 특성을 정의합니다. 이 두 매개변수의 순차적이고 반복적인 조정을 마스터하는 것은 과학적으로 견고하고 효율적인 성형 작업의 특징입니다.