사출 성형의 맞춤형 플라스틱 색상 소개

제품 제조에서 색상은 미적인 선택일 뿐인 경우가 거의 없습니다. 이는 브랜드 아이덴티티와 소비자 심리학의 기본 구성 요소입니다. 전동 공구의 독특한 "안전 오렌지색"이든 의료 기기의 깨끗한 "의료용 흰색"이든 플라스틱 부품의 색상은 기능성과 품질을 즉각적으로 전달합니다.

사출 성형을 통해 제조업체는 수백만 개의 동일한 부품을 생산할 수 있지만 매 사이클마다 정확하고 일관된 색상을 얻는 것은 화학, 물리학 및 엔지니어링의 복잡한 혼합입니다. 표면에 색상을 적용하는 페인팅이나 인쇄와 달리 플라스틱 사출 성형에서는 색상이 재료 자체에 통합되어야 합니다.

이 가이드에서는 맞춤형 플라스틱 색상 일치의 과학을 탐구합니다. 우리는 기본 미학을 넘어 수지 선택, 가공 매개변수 및 착색제 방법이 제품의 최종 외관에 어떤 영향을 미치는지 이해합니다. 제품 디자이너, 엔지니어, 조달 전문가 모두 이러한 변수를 이해하는 것은 제품 차별화와 품질 관리에 필수적입니다.

플라스틱의 색상 이론 이해

기계에 대해 자세히 알아보기 전에 플라스틱과 같은 물리적인 3차원 매체에서 색상이 어떻게 작용하는지 이해하는 것이 중요합니다. 이해관계자가 실제 제조로 잘 변환되지 않는 디지털 색상 모델에 의존하기 때문에 많은 설계 오류가 발생합니다.

1. 기본: 색조, 채도, 명도

색상 요구 사항을 성형업체에 전달하려면 색상을 3차원으로 나누어야 합니다.

• 색조: 안료 계열(예: 빨간색, 파란색, 노란색)

• 채도(크로마): 색상의 강도 또는 순도. 네온 레드는 채도가 높습니다. 벽돌색은 채도가 낮습니다.

• 값(가벼움): 색상이 얼마나 밝거나 어둡습니까? 플라스틱 측정에서는 이를 종종 "L" 값이라고 합니다(0은 검정색, 100은 흰색).

2. 색 공간: RGB와 CMYK가 작동하지 않는 이유

사출 성형에서 흔히 저지르는 실수는 다음을 사용하여 색상을 지정하는 것입니다. RGB (빨간색, 녹색, 파란색) 또는 CMYK (시안색, 마젠타색, 노란색, 키/검은색).

• RGB 발광 스크린용(가색)입니다.

• CMYK 종이에 인쇄하기 위한 것입니다(감산색).

이들 모델 중 어느 것도 광택 있는 표면, 질감 있는 마감 또는 다양한 두께와 같은 플라스틱의 고유한 특성을 설명하지 않습니다. 대신 플라스틱 산업은 다음에 의존합니다.

• 팬톤(PMS): 컬러 커뮤니케이션을 위한 보편적인 언어입니다. 대부분의 성형업체에서는 매칭 프로세스를 시작하기 위해 "P에ntone 매칭 시스템" 코드(예: Pantone 186 C)를 요청합니다.

• 랄: 유럽에서 주로 사용되는 색상 표준 시스템으로 산업 및 건축용 플라스틱 응용 분야에 일반적으로 사용됩니다.

• CIEL에이B($L a 비 $): * 분광 광도계에서 색상 정확도를 측정하는 데 사용되는 과학적인 색상 공간입니다.

  • $L $: * 밝기(밝음 대 어둠)

  • $a $: * 빨간색 대 녹색 축

  • $b $: * 노란색 대 파란색 축

전문가 팁: 컴퓨터 화면을 기준으로 색상을 승인하지 마십시오. 항상 사용하려는 특정 수지로 성형된 물리적 "컬러 칩" 또는 "명판"을 요청하십시오.

3. 메타메리즘의 도전

컬러 매칭에서 가장 실망스러운 현상 중 하나는 메타메리즘 . 이는 두 개의 색상 샘플이 하나의 광원(예: 공장 형광등)에서는 완벽하게 일치하는 것처럼 보이지만 다른 광원(예: 자연 일광 또는 소매 LED 조명)에서는 완전히 다르게 보일 때 발생합니다.

이는 서로 다른 안료가 빛의 파장을 다르게 반사하기 때문에 발생합니다. 이를 방지하려면 라이트 부스를 사용하여 여러 광원(D65 주광색, 냉백색 형광등, 텅스텐 에이)에서 색상 일치를 확인해야 합니다.

4. 불투명도와 투명도

플라스틱에서는 불투명도도 정의해야 합니다. 색상 공식은 부품이 다음과 같은지 여부에 따라 크게 변경됩니다.

• 불투명: 빛을 완전히 차단합니다(예: 컴퓨터 마우스).

• 반투명: 빛은 통과시키지만 확산시킵니다(예: 샴푸병).

• 투명함: 부품(예: 물병)을 통해 명확한 가시성을 확보합니다.

여기서 기본 수지는 큰 역할을 합니다. 기본 수지가 자연적으로 불투명한 에이BS 또는 유백색 폴리에틸렌인 경우 유리와 같은 투명한 빨간색을 얻을 수 없습니다.

다음은 기사의 두 번째 부분입니다.

이 섹션에서는 플라스틱에 색상을 적용하는 실제적인 방법을 자세히 설명합니다. 이전 논의를 바탕으로 다음을 추가했습니다. 액체 색상 네 번째 주요 방법으로 독자들이 각 접근 방식의 장단점을 비교할 수 있도록 섹션을 구성했습니다.

기사 초안: 2부

사출 성형에서 맞춤형 색상 일치를 위한 방법

색상 이론 원리를 사용하여 대상 색상을 정의한 후 다음 과제는 엔지니어링입니다. 사출 성형 공정 중에 해당 색상을 기본 수지에 물리적으로 어떻게 도입합니까?

단일한 "최상의" 방법은 없습니다. 올바른 선택은 생산량, 예산, 부품 복잡성 및 사용되는 특정 기본 재료에 따라 달라집니다. 현대 사출 성형에는 네 가지 기본 방법이 사용됩니다.

1. 컬러 마스터배치(업계 표준)

마스터배치는 중대형 대량 생산에서 플라스틱을 착색하는 가장 일반적인 방법입니다. 이는 캐리어 수지 내부에 캡슐화된 고농도의 안료 및/또는 첨가제로 구성됩니다. 이렇게 농축된 펠릿은 사출 성형기에 들어가기 직전에 "렛다운 비율"이라고 알려진 특정 비율(보통 1%~4%)로 천연 기본 수지와 혼합됩니다.

작동 방식: 마스터배치 펠릿과 천연수지 펠렛은 기계의 호퍼에서 혼합됩니다. 가열된 배럴에 들어가면 주입 스크류가 둘 다 녹습니다. 스크류의 혼합 작용으로 농축된 색상이 용융물 전체에 고르게 분산됩니다.

장점:

• 비용 효율적: 적당한 양의 경우 사전 착색된 화합물보다 저렴합니다.

• 재고 유연성: 다양한 색상의 수지 사일로가 아닌 천연 수지와 소량의 마스터배치만 비축하면 됩니다.

• 청결도: 원분말에 비해 상대적으로 깨끗하고 취급이 용이합니다.

단점:

• 분산 문제: 사출 스크류가 잘 섞이지 않거나, 마스터배치 캐리어가 베이스 레진과 호환되지 않는 경우, 색줄이나 얼룩이 생길 수 있습니다.

• 투약 정확도: 샷마다 일관된 색상을 유지하려면 정밀한 피더 장비가 필요합니다.

2. 사전 착색된 화합물(프리미엄 옵션)

사전 착색된 배합은 "즉시 사용 가능한" 솔루션입니다. 이 공정에서는 수지 공급업체가 기본 수지, 안료, 첨가제를 가져와 이축 압출기에서 함께 녹인 후 혼합물을 다시 펠렛화합니다. 성형업체는 이미 정확한 최종 색상인 펠릿을 받습니다.

작동 방식: 성형업체는 미리 착색된 펠렛을 호퍼에 붓고 부품을 성형하기만 하면 됩니다. 현장 혼합이 필요하지 않습니다.

장점:

• 뛰어난 일관성: 전용 컴파운딩 압출기에서 색상을 혼합하였기 때문에 분산성이 우수합니다. 샷 간 색상 변화가 최소화됩니다.

• 단순성: 성형 바닥의 혼합 오류 위험을 제거합니다. 공차가 엄격한 복잡한 엔지니어링 수지에 이상적입니다.

단점:

• 최고 비용: 귀하는 공급업체의 추가 처리 단계에 대한 비용을 지불하고 있습니다.

• 재고 부담: 필요한 모든 특정 색상을 수량만큼 구매하고 보관해야 합니다.

• 높은 MOQ: 배합기는 일반적으로 높은 최소 주문 수량을 요구하므로 소규모 작업에는 실용적이지 않습니다.

3. 건식 블렌딩 / "소금과 후추"(시제품 제작 솔루션)

건식 블렌딩에는 원료 안료 분말을 취하여 텀블러 또는 드럼 믹서에서 천연 수지 펠릿과 직접 혼합하는 작업이 포함됩니다. 색소분말이 도넛에 설탕을 바르듯 펠렛의 외부를 코팅해줍니다.

작동 방식: 코팅된 펠렛은 호퍼에 버려집니다. 가소화 스크류는 분말을 용융 수지에 혼합하는 역할을 전적으로 담당합니다.

장점:

• 최저 재료비: 당신은 캐리어 없이 원료 안료를 구매하고 있습니다.

• 속도: 신속한 프로토타이핑이나 빠른 색상 변경이 필요한 극히 소규모 생산에 적합합니다.

단점:

• 일관성이 좋지 않음: 균일한 색상을 얻는 것은 매우 어렵습니다. 줄무늬와 덩어리짐은 일반적인 문제입니다.

• 지저분하고 위험한: 미세한 분말 안료를 취급하면 먼지가 발생하므로 작업자의 주의 깊은 취급, 청소 및 호흡기 보호가 필요합니다.

• 기계 오염: 미세한 분말은 호퍼와 건조기를 쉽게 오염시켜 색상 변경을 어렵게 만듭니다.

4. 리퀴드 컬러(대량 전문가)

액체 색소는 액체 운반체(예: 미네랄 오일 또는 독점 계면활성제)에 부유된 안료로 구성됩니다.

작동 방식: 액체 염료는 프레스 옆의 용기에 보관되며 고정밀 연동식 또는 프로그레시브 캐비티 펌프를 사용하여 사출 성형기의 목구멍으로 직접 펌핑됩니다.

장점:

• 탁월한 분산성: 액체 캐리어를 사용하면 안료가 용융물에 매우 쉽게 혼합될 수 있으며 이는 마스터배치보다 더 나은 경우가 많습니다. 이는 투명한 색조에 이상적입니다.

• 규모의 경제: 고농축이기 때문에 매우 낮은 실망률(때때로 1% 미만)이 가능하므로 대량 생산(예: 병뚜껑, 포장)에 매우 경제적입니다.

단점:

• 장비 비용: 특수한 펌핑 및 투여 장비가 필요합니다.

• 지저분한 정리: 유출물은 청소하기가 매우 어렵습니다.

• 나사 미끄러짐: 액체를 너무 많이 사용하면 주입 스크류가 미끄러져 가공 불일치가 발생할 수 있습니다.

요약: 방법 선택

사출 성형의 색상에 영향을 미치는 요인

실험실 환경에서 색상 일치를 달성하는 것은 전투의 절반에 불과합니다. 사출 성형 공정에는 강렬한 열, 고압 및 복잡한 화학적 상호 작용이 포함되며, 이 모든 요소가 색상의 최종 모양을 바꿀 수 있습니다.

이러한 요소를 이해하는 것은 디자인 프로토타입과 대량 생산 사이의 격차를 해소하는 데 중요합니다.

1. 베이스 레진 선택(캔버스)의 영향

베이스 레진을 그림을 그리는 캔버스라고 생각하세요. 캔버스가 완벽하게 흰색이 아니면 페인트가 실제 색상으로 보이지 않습니다.

• 천연 수지 색상: 정말 투명하거나 순백색인 "천연" 수지는 극소수입니다.

  • 폴리카보네이트(PC) 및 아크릴(PMMA) 일반적으로 "물처럼 투명"하며 생생한 투명 또는 밝은 불투명 색상에 가장 적합한 빈 캔버스를 제공합니다.

  • ABS 및 나일론(PA) 자연적으로 노란색을 띠거나 크림 같은 회백색 색조를 띕니다. 이러한 재료에서 눈부신 냉장고 백색을 얻는 것은 베이스 황변 현상과 끊임없이 싸우기 때문에 어렵습니다. 파란색은 기본 노란색 색조로 인해 약간 녹색으로 기울어질 수 있습니다.

• 재료 등급 변형: 모든 폴리프로필렌이 동일하게 생성되는 것은 아닙니다. 재활용 등급은 프라임 버진 등급보다 배경색이 더 어둡고 다양하므로 일관된 색상을 지정하기가 더 어렵습니다. 동일한 공급업체의 다른 로트라도 기본 색상이 약간씩 다를 수 있습니다.

• 불투명도 및 두께: 반투명 및 투명 부품의 경우 벽 두께가 색상 인식에 큰 영향을 미칩니다. 부품의 얇은 부분은 하늘색으로 보일 수 있고, 같은 부품의 두꺼운 리브는 어두운 남색으로 보일 수 있습니다. 색상 일치는 실제 부품 두께로 승인되어야 합니다.

2. 처리 매개변수(열 이력)

사출 성형은 열 공정이며 열은 색상 안정성의 적입니다. 대부분의 유기 안료에는 열한계가 있습니다. 그것을 건너면 그들은 타락하기 시작합니다.

• 용융 온도 및 체류 시간: 이것이 가장 중요한 요소입니다. 배럴 온도가 너무 높거나 재료가 주입되기 전에 가열된 배럴에 너무 오랫동안(긴 "체류 시간") 놓여 있으면 착색제가 "타게" 됩니다.

  • 품질 저하 징후: 백인은 노란색으로 변합니다. 밝은 색상은 어두워지거나 색상이 변합니다. 검은 반점이 나타납니다.

• 전단열: 배럴 히터가 올바르게 설정되더라도 공격적인 스크류 설계 또는 높은 사출 속도로 인해 강한 마찰(전단)이 발생합니다. 이 마찰로 인해 설정 온도를 초과할 수 있는 내부 열이 발생하여 열에 민감한 안료가 국부적으로 열화되고 색 줄무늬가 발생합니다.

• 금형 마감: 도구의 표면 질감에 따라 플라스틱에서 빛이 반사되는 방식이 달라집니다. 고도로 광택이 나는 거울 마감(SPI A-1)은 질감이 있는 무광택 마감(예: MT-11010)보다 검정색 부품을 더 깊고 풍부하게 보이게 하여 빛을 확산시켜 검정색을 더 밝거나 회색으로 보이게 합니다.

3. 첨가물과 그 영향(숨겨진 성분)

플라스틱 부품이 수지와 색상만으로 구성되는 경우는 거의 없습니다. 성능을 향상시키기 위해 사용되는 첨가제는 종종 미적인 측면을 방해합니다.

• 안료 대 염료:

  • 안료 플라스틱에 용해되지 않는 고체 입자입니다. 불투명성과 빛 투과 방지에 탁월합니다.

  • 염료 플라스틱 매트릭스에 완전히 용해되는 유기 화학 물질입니다. 이 제품은 눈부시게 투명한 색상을 위해 사용되지만 은폐력이 좋지 않으며 때로는 시간이 지남에 따라 플라스틱에서 "이동"(번짐)할 수 있습니다.

• 기능성 첨가제:

  • UV 안정제: 실외 제품에 필수적이지만, 많은 UV 첨가제에는 색상 공식에서 보완해야 하는 약간의 황색 색조가 내재되어 있습니다.

  • 난연제(FR): 베이스 레진을 흐리거나 불투명하게 만들어 투명한 색상을 구현하지 못하는 경우가 많습니다.

  • 유리 섬유: 강도를 높이기 위해 사용되는 유리 섬유는 표면으로 올라가는 경향이 있어 마감을 흐릿하게 만들고 색상을 더 밝고 덜 채도 있게 만드는 거친 질감을 만듭니다.

• 규정 준수: 식품 접촉(FDA) 또는 의료용(USP Class VI)의 경우 사용 가능한 안전한 안료 목록이 훨씬 적습니다. 매우 생생한 네온 색상이나 특정 중금속 기반의 빨간색과 노란색은 호환 옵션이 아닐 수 있습니다.

기사 초안: 4부

색상 일치 프로세스: 단계별 가이드

맞춤형 플라스틱 색상을 구현하는 것은 정밀성, 의사소통 및 전문 도구가 필요한 체계적인 프로세스입니다. 색상 정의, 공식화, 테스트 및 개선 간의 반복 루프입니다.

1. 색상 요구 사항 정의 및 표준 설정

여행은 목표 색상을 명확하게 정의하는 것부터 시작됩니다. 모호한 부분이 있으면 재작업 비용이 많이 들기 때문에 이는 가장 중요한 단계입니다.

• 물리적 표준: 색상을 전달하는 가장 신뢰할 수 있는 방법은 실제 샘플을 사용하는 것입니다. 이는 다음과 같을 수 있습니다:

  • A 팬톤(PMS) 컬러 칩: 일반적인 불투명 색상의 경우.

  • A RAL 색상 표준: 산업용 애플리케이션에 일반적입니다.

  • 안 기존 제품 부품: "이 빨간 모자와 어울리세요."

  • A 직물 견본, 페인트 칩 또는 인쇄 샘플: 등색성으로 인해 어려움이 있지만 출발점으로 사용할 수 있습니다.

• 재료 및 마감 정의: 정확한 기본 수지(예: "천연 ABS", "투명 폴리프로필렌"), 원하는 불투명도(불투명, 반투명, 투명) 및 필요한 표면 마감(광택, 무광택, 질감)을 지정합니다.

• 환경 요구사항: 실외 사용을 위한 UV 안정성, 식품 등급 준수(FDA) 또는 의료 적합성(USP Class VI)과 같은 특별한 요구 사항에 대해 색상 일치자에게 알리십시오.

2. 적절한 착색제 시스템 선택

컬러매처는 표준, 소재, 예산을 바탕으로 가장 적합한 착색 방식(마스터배치, 컴파운딩, 드라이 블렌딩, 리퀴드 컬러)을 선택하고 적절한 안료와 염료를 선택합니다. 여기에는 다음 사항을 고려하는 것이 포함됩니다.

• 열 안정성: 안료는 수지의 가공 온도에 충분히 안정적입니까?

• 내화학성: 색상이 세척제나 환경 노출에 견딜 수 있습니까?

• 비용 vs. Performance: 원하는 미적 측면과 예산 제약 사이의 균형을 유지합니다.

3. 제제화 및 초기 시험 혼합물

전문 소프트웨어를 사용하는 컬러리스트는 초기 색상 공식을 개발합니다. 이 공식은 선택한 수지에서 목표 색상을 달성하는 데 필요한 다양한 안료, 염료 및 불투명제의 정확한 비율을 지정합니다.

• 시험 혼합: 소량의 배합된 착색제를 천연 수지와 혼합합니다.

• 테스트 샘플: 이러한 시험 혼합물은 소형 사출 성형기를 사용하여 표준화된 플라크 또는 실제 부품 프로토타입으로 성형됩니다. 이러한 샘플은 최종 처리된 상태의 색상을 평가하는 데 중요합니다.

4. 색상 측정 장비 사용

시각적 평가만으로는 주관적이며 오류가 발생하기 쉽습니다. 전문적인 색상 매칭은 객관적인 측정에 의존합니다.

• 색도계: 이 장치는 반사광에 대한 사람의 눈 반응을 시뮬레이션하여 $L*a*b*$ 색 공간의 색상을 측정합니다. 빠른 점검과 공정 제어에 유용합니다.

• 분광 광도계: 이는 가시 스펙트럼의 각 파장에서 반사되는 빛의 정확한 양을 측정하는 고급 장비입니다. 이는 색상의 최종 지문인 "스펙트럼 곡선"을 생성합니다.

  • 델타 E($\델타 E$): 분광 광도계는 샘플 색상과 대상 표준 간의 차이를 정량화하는 $\Delta E$ 값을 계산합니다. 1.0 이하의 $\Delta E$는 일반적으로 사람의 눈에 허용되는 일치로 간주되지만 특정 프로젝트 허용 오차는 다를 수 있습니다. 값 0.5는 종종 긴밀한 일치의 목표입니다.

  • 메타메리즘 Check: 분광 광도계는 다양한 광원 하에서 스펙트럼 곡선을 비교하여 등색 증을 예측할 수도 있습니다.

5. 공식화 및 반복 조정

$\Delta E$ 값과 제어된 조명 부스에서의 시각적 평가를 바탕으로 컬러리스트는 공식을 조정합니다.

• 반복 프로세스: 이는 종종 반복적인 프로세스입니다. 컬러리스트는 노란색을 줄이기 위해 소량의 파란색 안료를 추가하거나(b* 값 조정) 검은색 안료를 늘려 L* 값을 어둡게 할 수 있습니다.

• 고객 승인: 만족스러운 $\Delta E$가 달성되면(일반적으로 $\Delta E < 1.0$의 허용 오차 내에서) 최종 승인을 위해 성형된 컬러 칩이 고객에게 전송됩니다. 고객이 선호하는 조명 조건에서 이 물리적 플라스틱 칩을 승인하는 것이 중요합니다.

컬러 매칭을 위한 장비 및 도구

기본적인 사출성형기 외에도 정밀한 컬러 매칭을 위해서는 특수 장비가 필수적입니다.

• 라이트 부스(컬러 뷰잉 부스): 다양한 표준화된 광원(예: D65 일광, 냉백색 형광등, 백열등 A)에서 색상을 시각적으로 평가할 수 있는 통제된 환경입니다. 이는 등색증을 감지하고 예방하는 데 중요합니다.

• 색도계 및 분광 광도계: 위에서 설명한 대로 이러한 도구는 색상을 객관적으로 측정하고 정량화하여 주관성을 줄입니다.

• 색상 배합 소프트웨어: 컬러리스트가 색소 비율을 예측하고, 색상 데이터베이스를 관리하고, $\Delta E$ 값을 보다 효율적으로 계산하는 데 도움이 되는 고급 소프트웨어입니다.

• 투여 단위/공급 장치: 마스터배치 및 액체 색상의 경우 일관된 배출 비율을 보장하려면 매우 정확한 중량 측정(중량 기반) 또는 부피 측정(부피 기반) 공급 장치가 필수적입니다.

• 소형 사출 성형기/실험실 압출기: 생산 기계를 묶지 않고도 새로운 색상 배합을 평가하기 위해 시험판이나 소형 부품을 신속하게 성형하는 데 사용됩니다.

• 혼합 및 혼합 장비: 건식 블렌딩을 위한 텀블러, 리본 블렌더 또는 드럼 믹서 또는 균일한 분산을 위한 특수 마스터배치 믹서.

사출 성형의 색상 문제 해결

최상의 준비와 완벽하게 일치하는 색상 배합을 사용하더라도 생산 중에 문제가 발생할 수 있습니다. 많은 색상 문제는 착색제 자체로 인한 것이 아니라 재료 취급, 처리 또는 장비의 불일치로 인해 발생합니다. 효과적인 문제 해결을 위해서는 근본 원인을 식별하기 위한 체계적인 접근 방식이 필요합니다.

일반적인 문제와 그 증상

가장 자주 발생하는 색상 문제는 다음과 같습니다.

1. 색상 변형 및 불일치:

   • 샷 간 변형: 연속해서 생산되는 부품은 색상 차이가 눈에 띕니다.

   • 배치 간 변형: 동일한 부품을 다르게 생산하면 색상 드리프트가 나타납니다.

   • 부품 간 변형: 다중 캐비티 금형의 다양한 캐비티는 다양한 색상을 생성합니다.

2. 줄무늬, 소용돌이 및 얼룩:

   • 색상 줄무늬/흐름선: 종종 용융물의 흐름 경로를 따라가는 혼합되지 않은 착색제의 눈에 보이는 선.

   • 색상 소용돌이/반점: 다양한 색상 강도의 불규칙한 패턴으로 대리석 느낌을 줍니다.

   • 검은색 반점/색상 덩어리: 작고 어둡거나 집중된 착색제 반점 또는 탄 물질.

3. 퇴색, 변색 및 색상 변화:

   • 황변/갈변: 특히 흰색 또는 밝은 색상의 부품에 일반적입니다.

   • 어두워짐/칙칙함: 색상이 선명함을 잃거나 더 탁해집니다.

   • 색조 변화: 색상이 크게 변합니다(예: 파란색이 녹색으로 변하거나 빨간색이 갈색으로 변함).

원인과 해결책

근본 원인을 식별하기 위한 체계적인 접근 방식에는 재료, 가공 및 장비를 확인하는 것이 포함됩니다.

A. 물질 관련 문제

• 문제: 일관성 없는 마스터배치/액체 색상 투여.

  • 원인: 투여 장비(피더)가 부정확하거나, 부적절하게 보정되었거나, 착색제가 부족합니다.

  • 해결책: 피더를 정기적으로 교정하십시오(중량 측정 피더는 체적 측정보다 더 정확합니다). 충분한 착색제 공급을 보장하십시오. 호퍼에 브리지가 있는지 확인하십시오.

• 문제: 호환되지 않는 캐리어 레진.

  • 원인: 마스터배치의 캐리어 수지는 기본 수지와 완전히 호환되지 않아 적절한 분산을 방해합니다.

  • 해결책: 특정 기본 수지에 맞게 설계된 마스터배치를 사용하십시오(예: PP 수지용 PP 기반 마스터배치). 중요한 애플리케이션에는 "범용" 마스터배치를 사용하지 마세요.

• 문제: 분해된 기본 수지 또는 착색제.

  • 원인: 열 이력이 높은 과도한 재분쇄(재처리 재료) 또는 유효 기간이 만료되었거나 부적절하게 보관된 수지/착색제.

  • 해결책: 특히 민감한 색상의 경우 재생재 사용을 최소화하십시오. 재료 유통기한을 확인하세요. 건조하고 온도가 조절되는 환경에 재료를 보관하십시오.

• 문제: 오염.

  • 원인: 호퍼, 배럴 또는 건조기에 이전 색상이 남아 있습니다. 먼지/오물; 또는 이물질.

  • 해결책: 색상을 변경하기 전에 모든 장비를 철저히 청소하십시오. 완전히 깨끗해질 때까지 천연 수지로 기계를 퍼지하십시오.

• 문제: 수지의 수분.

  • 원인: 흡습성 수지(예: 나일론, PC, ABS)가 제대로 건조되지 않았습니다.

  • 해결책: 올바른 건조 온도와 시간을 확인하세요. 습기로 인해 얼룩이 생기고 안료와 반응할 수 있습니다.

B. 처리 매개변수 문제

• 문제: 색상 저하(황변, 어두워짐, 색조 변화).

  • 원인: 용융 온도가 너무 높음: 안료를 과열시킵니다.

  • 원인: 체류 시간이 너무 김: 재료가 배럴에 너무 오랫동안 남아 있어 열적 저하가 발생합니다. 이는 대형 기계의 작은 샷 크기에서 자주 발생합니다.

  • 원인: 높음 Shear Heat: 과도한 스크류 속도, 배압 또는 제한적인 게이트/노즐은 마찰열을 발생시킵니다.

  • 해결책: 노즐부터 시작하여 배럴 온도를 점진적으로 낮춥니다. 스크류 속도와 배압을 최적화합니다. 배럴 용량을 기준으로 샷 크기를 확인합니다(배럴 용량의 20~80% 목표). 게이트/러너 설계를 고려하십시오.

• 문제: 분산 불량(줄무늬, 소용돌이 모양, 반점 모양).

  • 원인: 불충분한 혼합: 스크류의 전단력이나 혼합 작용이 충분하지 않습니다.

  • 원인: 낮음 Melt Temperature: 재료가 완전히 녹지 않아 안료 분산이 방해됩니다.

  • 해결책: 용융 온도를 약간 높입니다(열화를 방지하기 위해 주의). 배압을 높이십시오(더 많은 혼합 제공). 더 많은 혼합 요소(예: 혼합 나사 팁)가 포함된 다른 나사 설계를 고려하십시오. 유지 시간을 약간 늘립니다.

• 문제: 금형 온도로 인한 색상 변화.

  • 원인: 성형 온도의 큰 변화는 반결정성 수지의 결정화에 영향을 미치고 광택과 인지된 색상을 변화시킬 수 있습니다.

  • 해결책: 신뢰할 수 있는 TCU(Temperature Control Unit)를 사용하여 일관된 금형 온도를 유지합니다.

C. 장비 관련 문제

• 문제: 색상 줄무늬/웰드 라인 가시성.

  • 원인: 노즐이나 핫러너의 혼합 불량. 용융 경로에 장애물이 있습니다.

  • 해결책: 노즐에 장애물이 있는지 확인하십시오. 핫 러너가 깨끗하고 균일하게 가열되는지 확인하십시오. 노즐의 정적 혼합기를 고려하십시오.

• 문제: 다중 캐비티 금형의 고르지 않은 혼합.

  • 원인: 캐비티 전반에 걸쳐 서로 다른 유속과 열 이력을 초래하는 불균형 러너.

  • 해결책: 러너 균형을 최적화합니다. 가능하다면 고급 시스템의 중요한 공동에 대해 별도의 투여를 사용하십시오.

색상 일관성 유지를 위한 모범 사례

1. 명확한 표준 확립: 항상 승인된 실제 색상 칩을 기준으로 작업하고 허용 가능한 Delta E($\Delta E$) 범위를 지정하세요.

2. 일반 장비 교정: 도징 피더, 온도 조절기, 건조기를 정기적으로 교정하십시오.

3. 프로세스 제어: 각 부품 및 색상에 대해 검증된 처리 매개변수를 문서화하고 엄격하게 준수합니다.

4. 재료 추적성: 수지와 착색제의 로트 번호를 추적해야 합니다.

5. 운영자 교육: 적절한 자재 취급, 피더 작동 및 시각적 색상 평가에 대해 운영자를 교육합니다.

6. 가벼운 부스 사용법: 등색성을 포착하기 위해 표준화된 조명 부스 아래에서 육안 검사를 수행합니다.

7. 품질 관리 점검: 생산 중에 색도계나 분광 광도계를 사용하여 정기적인 색상 확인을 구현합니다.