삽입 몰딩은 성형주기 동안 미리 제조 된 구성 요소 (삽입)가 플라스틱 부품에 내장되어 단일 통합 제품을 초래하는 특수 플라스틱 분사 성형 공정입니다. 이것은 다양한 산업에서 사용되어 기능성이 향상되고 조립 비용이 줄어든 강력하고 내구성이 뛰어나고 종종 가벼운 부품을 만들어냅니다.
다음은 삽입 몰딩에 사용되는 프로세스, 설계 고려 사항 및 재료의 고장입니다.
성형 공정 단계를 삽입하십시오
삽입 성형 공정은 기존의 사출 성형과 유사하지만 삽입의 추가 단계가 있습니다. 단계는 다음과 같습니다.
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준비 및 로딩 삽입 :
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제조 삽입물 : 사용자 정의 인서트가 필요한 경우 (예 : 사용자 정의 금속 구성 요소) 성형 공정이 시작되기 전에 정확한 사양으로 제조됩니다. 일반적인 인서트는 금속 부품 (황동, 강철, 스테인레스 스틸), 사전 형성 플라스틱 부품, 세라믹 또는 유리입니다.
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곰팡이에 삽입물을 로딩합니다. 사전 제조 된 인서트는 금형 공동에 배치됩니다. 이것은 할 수 있습니다 :
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수동으로: 연산자가 인서트를 배치하는 저 음량 생산 또는 프로토 타입에 적합합니다.
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자동화 된 (로봇) 삽입 : 대량 생산, 자동화 시스템 또는 로봇에 이상적으로 인서트를 배치하여 일관성, 효율성을 보장하며 고온을 견딜 수 있습니다.
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곰팡이 클램핑 :
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금형 도구의 두 절반은 주입 성형기의 클램핑 장치에 의해 닫히고 함께 고정됩니다. 이것은 밀봉 된 공동을 생성하고 고압의 플라스틱 주입을 견딜 수 있습니다.
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플라스틱 주입 :
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플라스틱 과립 (수지)은 호퍼에서 가열 통로로 공급되는 가열 배럴로 공급됩니다.
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일단 녹으면, 플라스틱은 금형 공동으로 고압으로 주입되어 사전 배치 삽입물을 캡슐화합니다. 곰팡이의 통풍구는 공기가 탈출하여 거품이나 결함을 방지 할 수 있습니다.
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냉각 및 응고 :
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용융 플라스틱은 삽입물 주위를 냉각시키고 고형화하여 금형 공동의 모양을 준수하고 인서트에 결합합니다. 냉각 시간은 플라스틱, 부분 벽 두께 및 금형 설계의 유형에 따라 다릅니다.
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금형 개방 및 부품 배출 :
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플라스틱이 냉각되고 고형화되면 금형이 열립니다. * 배출기 핀 또는 기타 메커니즘은 금형 공동에서 부품을 밀어냅니다. 이 단계는 부품을 손상 시키거나 변형시키지 않도록 설계되어야합니다.
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사후 처리 (선택 사항) :
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방출 후 일부 부품은 다음을 요구할 수 있습니다.
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디버링/트리밍 : 과도한 플라스틱 (Sprue 또는 Runners) 또는 작은 버를 제거하십시오.
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표면 마감 : 미학 또는 기능을 향상시키기 위해 인쇄, 연마 또는 전기 도금.
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습도 제어/열처리 : 치수를 안정화 시키려면 내부 응력을 제거하거나 물리적 특성을 향상시킵니다.
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삽입 몰딩 설계
인서트 몰딩의 성공은 주로 설계에 달려 있습니다. 몇 가지 중요한 요소는 다음과 같습니다.
재료 호환성 :
재료 삽입 : 변형 또는 파괴없이 성형 공정의 온도 및 압력 조건을 견딜 수 있어야합니다. 예로는 황동, 강철, 스테인레스 스틸 및 엔지니어링 플라스틱이 있습니다.
플라스틱 수지 : 삽입 재료와 좋은 결합 (기계적 또는 화학적) 관계가 있어야합니다. 일반적인 예는 나일론, 다색, 폴리에틸렌과 같은 열가소성증; 서모 셋; 엘라스토머.
열 팽창 : 내부 응력을 최소로 유지하고 냉각시 및 사용 중에 균열 또는 분리되지 않도록 삽입과 플라스틱 재료 사이의 열 팽창 계수의 차이를 유지하십시오.
디자인 삽입 :
기하학 : 균일 한 수축을 허용하고 응력 집중을 피하기 위해 삽입 또는 축 방향 대칭이어야합니다. 삽입물의 날카로운 모서리를 피하십시오. 그러면 플라스틱에 스트레스 집중이 생길 것이기 때문입니다.
고정 기능 : Knurling, Undercuts (기계식 잠금) 또는 삽입물의 기타 텍스처 표면과 같은 기능을 추가하여 플라스틱과의 기계적 결합을 향상시킵니다. 이것은 풀 아웃 강도와 회전에 대한 저항을 향상시킵니다.
크기 : 삽입물은 일반적으로 삽입 된 플라스틱 구성 요소에 대해 작은 삽입물을 유지합니다.
배치 : 올바른 위치는 매우 중요합니다. 삽입물은 느슨해 지거나 움직이지 않도록 주변 주위에 충분한 플라스틱이있는 보스 또는 고가에 배치해야합니다. 여러 인서트가 나란히 배치되면 굽힘이나 손상을 방지합니다.
곰팡이 설계 :
캐비티 설계 : 금형은 주입 및 냉각 중에 인서트를 올바르게 유지하여 움직이거나 잘못 정렬되지 않도록해야합니다.
게이팅 및 환기 : 플라스틱이 삽입물 주위에 잘 흐르는 장소에서 게이트를 선택하십시오. 좋은 환기는 공기가 갇히는 것을 막는 데 매우 중요합니다.
드래프트 각도 : 적절한 드래프트 각도를 추가하여 플라스틱을 해치거나 삽입물을 밀지 않고 성형 부품을 쉽게 배출 할 수 있도록합니다.
냉각이 균일한지 확인하고 뒤틀림 또는 싱크 자국의 가능성을 줄이려면 삽입물 주위에 균일 한 벽 두께를 유지하십시오. 삽입물 주위에 최소 플라스틱 두께를 유지하는 것이 좋습니다. 예를 들어, 인서트 직경의 최소한 6 분의 1.
몰딩 삽입 :
수직 분사 성형기 : 성형주기 동안 인서트를 제 위치에 고정시키는 데 중력이 보조되므로 수직 유형은 종종 삽입 성형에 선호됩니다.
자동화 : 로봇의로드 및 하역 삽입 과정을 자동화함으로써 대량의 볼륨의 경우 효율성을 크게 향상시킬 수 있습니다.
플라스틱 수지는 다양성과 재활용 성으로 인해 다양한 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 나일론 (폴리 아미드), 폴리스티렌, 폴리 프로필렌, ABS (Acrylonitrile butadiene Styrene), 폴리 카보네이트 및 TPU (Thermoplastic worthance) 중에 사용되는 TPU (Thermoplastic) 중 하나에 사용되는 TPU (Thermoplastic arections) 중에서도 열광적 인 유형이 있습니다. 엘라스토머는 유연하거나 소프트 터치 응용 분야에 선호되는 반면, 엘라스토머는 놋쇠 (스레드 삽입물에 공통), 강철 (예 : 강도 및 부식성을위한 스테인리스 스틸), 알루미늄, 알루미늄, 유리, 유리, 유리 및 전자 성분과 같은 다른 재료와 같은 다른 재료와 같은 재료와 같은 재료가 포함됩니다. 강화 된 특성을 갖는 복잡하고 다중 물질 부품을 생성 할 수있는 매우 효과적인 제조 공정입니다.이 프로세스는 자동차, 전자 장치, 의료 기기 및 소비자의 장점을 포함한 광범위한 산업에서 매우 중요합니다 .
