이것들은 주입 성형 일 수 있습니까? PTFE, PVC, 고무, 실리콘, 폴리 프로필렌, 폴리 락트산 및 폴리에틸렌 테레프탈 레이트

소개

사출 성형은 용융 물질이 고압 하에서 금형 공동에 주입되어 원하는 형태로 냉각되고 고화 될 수있는 제조 공정이다. 이 보고서는 폴리 테트라 플루오로 에틸렌 (PTFE), 폴리 비닐 클로라이드 (PVC), 고무, 실리콘, 폴리 프로필렌 (PP), 폴리 팩트산 (PLA) 및 폴리 에틸렌 테레 프탈레이트 (PET)의 7 가지 일반적인 산업 재료에 대한 주입 성형의 타당성 및 구체적인 고려 사항을 종합적으로 분석하는 것을 목표로합니다. 사출 성형의 적합성은 주로 재료의 고유 한 물리적 및 화학적 특성에 따라 달라지며, 이는 필요한 처리 조건 및 달성 가능한 부분 특성을 결정합니다.

개요 :

PTFE 주입 성형

PTFE는 우수한 화학 저항, 낮은 마찰 및 열 안정성으로 유명한 고성능 폴리머입니다. 그것의 독특한 분자 구조는 약 327 ° C (621 ° F)의 높은 융점을 제공합니다. 그러나, PTFE는 융점 이상으로도 다른 열가소형성만큼 쉽게 흐르지 않지만 고무성 엘라스토머가되어 비정질 상태에서 매우 전단에 민감하여 골절이 녹기 쉬운다. PTFE는 또한 매우 높은 용융 점도를 가지며, 흐르는 겔과 유사하게 용융 상태에서 원래 모양을 유지할 수 있습니다. 또한 PTFE에는 스틱이없는 표면이 있습니다.

녹 용융점 및 비유 성으로 인해, 기존의 사출 성형 방법은 PTFE에 적합하지 않다. PTFE는 전형적인 열가소형성과 매우 다르게 행동하여 온도가 증가함에 따라 점도가 감소하여 주사가 쉬워집니다. 대조적으로, PTFE의 고 점도 및 겔 형 상태는 압력만으로는 기존 장비에서 복잡한 금형 공동으로 유입되기에 충분하지 않다는 것을 의미한다. PTFE는 또한 열 팽창 속도가 높고 열전도율이 좋지 않으므로 성형 공정 중에 제대로 제어되지 않으면 2-5%의 수축 및 부분 뒤틀림을 유발할 수 있습니다. 또한, PTFE는 매우 높은 주입 압력 (10,000 psi 이상)이 필요하며 높은 표면 에너지로 인해 데 몰딩 중에 손상되기 쉬우므로 신중한 취급 및 특수 금형 설계가 필요합니다. PTFE 부품은 종종 어닐링 또는 가공과 같은 추가 가공이 필요하며, 곰팡이 재료와의 PTFE의 높은 반응성은 곰팡이 수명이 단축 될 수있어 특수 장비의 빈번한 유지 보수 또는 교체가 필요합니다.

이러한 과제에도 불구하고 PTFE는 여전히 일부 전문 기술을 사용하여 성형 할 수 있습니다. 프레스 성형은 현재 가장 널리 사용되는 PTFE 성형 공정입니다. 이 방법은 PTFE 분말을 금형으로 균일하게 채우고 실온에서 10 내지 100 MPa의 압력으로 압축하는 것을 포함한다. 이어서, 압축 물질을 360 ℃ 내지 380 ℃ (680 ° F ~ 716 ° F)의 온도에서 소결시켜 입자를 함께 결합시킨다. 다양한 요구에 따라 프레스 성형은 일반 프레스 성형, 자동 프레스 성형 및 등방성 프레스로 나눌 수 있습니다. ** 푸시 성형 (페이스트 압출) **는 또 다른 방법이며, 20-30 메쉬 스크린 수지는 유기 첨가제와 페이스트에 혼합되어 빌릿에 미리 압제 된 다음 푸시 프레스에 압출 된 다음 마침내 건조 및 소결됩니다. 나사 압출은 스크류가 주로 다이 헤드를 통해 PTFE 파우더를 소결하고 냉각시키는 특별 압출기 설계를 사용합니다. 등방성 프레스는 금형과 탄성 금형 사이의 PTFE 분말을 채우고 유체 압력으로 모든 방향으로 분말을 눌러 복잡한 모양을 가진 제품에 적합합니다. Kingstar Mold는 PTFE 주입 성형을 수행 할 수 있다고 주장하지만, 이는 미세 분말 또는 과립 형 PTFE를 사용하는 것과 같은 특수 장비 및 기술이 필요하며 주입 전에 압축 성형 또는 플런저 압출을 포함하여 재료가 흐르고 복잡한 형태를 형성 할 수 있음을 강조 할 가치가 있습니다. 이는 전통적인 주입 성형 공정을 사용하여 PTFE를 직접 처리하는 데 고유 한 어려움이 있지만, 주입 사전 형성 또는 특수 공식화 된 PTFE 재료와 같은 개선 된 방법을 통해 어느 정도의 "주입 성형"이 달성 될 수 있음을 보여준다.

PTFE 성형 부품은 우수한 화학 저항, 마찰이 낮고 씰, 개스킷 및 전기 절연과 같은 높은 열 안정성이 필요한 응용 분야에서 널리 사용됩니다. 우수한 화학 저항으로 인해 PTFE는 화학 산업에서도 널리 사용됩니다. 고온 안정성으로 인해 항공 우주 및 자동차 부문의 극한 조건에서 내구성이 필요한 부분에서는 필수 불가결합니다. PTFE의 낮은 마찰은 베어링, 씰 및 개스킷과 같은 부드러운 움직임과 최소 마모가 필요한 부품에 이상적입니다. 생체 적합성으로 인해 PTFE는 의료 응용에도 적합합니다.

폴리 비닐 클로라이드 (PVC) 주사 성형

폴리 비닐 클로라이드 (PVC)는 사출 성형 공정을 통해 다양한 부품을 생성 할 수있는 다목적 열가소성이다. PVC는 비 혈경 과목이며 화학 저항성이 우수합니다. 하드 PVC 및 소프트 PVC로 나눌 수 있으며 가소제를 추가하여 소프트 PVC가보다 유연하게 만들어집니다. PVC는 일반적으로 과립 또는 분말 형태로 공급되며 가공 전에 용융해야합니다. 사출 성형 공정은 용융 PVC를 고압 하에서 금형 공동에 주입 한 다음 원하는 형태로 냉각시키고 굳어집니다. 전형적인 용융 온도는 160-190 ° C이며 200 ° C를 초과해서는 안됩니다. 곰팡이 온도는 일반적으로 20-70 ° C로 유지됩니다. 주입 압력은 90mpa 이상이어야하며, 유지 압력은 일반적으로 60-80mpa 사이입니다. 표면 결함을 피하기 위해 보통 주입 속도가 일반적으로 사용됩니다. PVC는 상대적으로 낮은 수축이 0.2% ~ 0.6%를 가지지 만 냉각시 불균일 한 수축은 뒤틀림을 유발할 수 있습니다. PVC 부품 설계에서는 부품의 부드러운 데 몰딩을 보장하기 위해 PVC 부품 설계에서는 0.5% ~ 1%의 초안 각도를 권장합니다.

PVC 주입 성형에는 높은 비용 효율성을 포함하여 몇 가지 장점이 있습니다. 다른 특수 플라스틱 및 중합체 블렌드와 비교하여, PVC는 가격이 낮은 일반적인 주입 성형 물질입니다. 그것은 많은 산, 염기, 소금, 지방 및 알코올에 대한 화학적 저항성이 우수하며 좋은 전기 절연체입니다. PVC는 또한 화염 지연과 방수이며 내구성이 뛰어나고 색상과 재활용이 쉽습니다. 그러나 PVC에는 몇 가지 단점도 있습니다. 열 안정성이 열악하고 60 ° C 이상의 저하를 시작하며 과열시 과열되면 유해한 부산물로 분해됩니다. 예를 들어 매우 부식성입니다. PVC는 또한 열 왜곡 온도가 상대적으로 낮고 82 ° C 이상으로 하중 하에서 변형되며 더 높은 온도에서 강도를 상실합니다. 또한, PVC는 산화 산에 노출 될 때 마모 될 수있다.

PVC 주입 성형은 파이프, 피팅 및 하우징의 생산과 같은 다양한 분야에서 널리 사용됩니다. 다른 일반적인 응용 프로그램에는 어댑터, RV 부품, 컴퓨터 하우징 및 부품, 건설 분야 (Rigid PVC)의 문, 창 및 기계 하우징이 포함됩니다. 소프트 PVC는 주로 의료 카테터, 자동차 인테리어 및 정원 호스를 만드는 데 사용됩니다. 자동차 산업에서 PVC 주입 성형은 대시 보드, 내부 패널 및 밀봉 스트립과 같은 부품을 만드는 데 사용됩니다. 컨테이너 및 가구 부품 (인체와 직접 접촉하는 음주 안경 및 세탁소 제외)과 같은 많은 가정 용품은 PVC 주사 성형을 사용하여 만들 수 있습니다. PVC는 또한 전자 제품, 의료 및 산업 분야에서 널리 사용됩니다. 다른 응용 프로그램에는 장난감, 호스, 장식 디스플레이 및 레이블이 있습니다.

고무 주입 성형

고무 주입 성형은 미지의 고무가 금속 몰드 캐비티에 주입 된 후 열에서 가황 (경화)을 형성하여 사용 가능한 생성물을 형성하는 공정입니다. 이 방법은 천연 및 합성 고무 모두에 적용 할 수 있습니다. 일반적인 고무 주입 성형 공정은 분사 성형 기계에 미세한 고무를 공급하여 젤 상태로 액화하기 위해 가열 한 다음 러너와 게이트를 통해 금형 공동에 주입하여 고압 및 온도 하에서 고합 된 체인을 가교하여 곰팡이에서 냉각하고 배출하는 것을 포함합니다.

사출 성형은 압축 성형 및 전달 성형과 같은 전통적인 고무 성형 방법에 비해 몇 가지 중요한 이점이 있습니다. 정밀도가 높고 더 단단한 공차가있는 제품을 생산할 수 있으며보다 복잡하고 섬세한 형상을 설계 할 수 있습니다. 주입 성형의 생산주기는 일반적으로 짧고, 많은 경우에, 사전 홀딩이 필요하지 않아 재료 폐기물과 플래시가 줄어 듭니다. 또한, 사출 성형은 더 넓은 범위의 고무 경도 (해안 경도)를 수용 할 수 있으며 재료 흐름 및 곰팡이 충전을 더 잘 달성 할 수 있습니다. 이 과정은 또한 자동화 가능성이있어 인건비를 줄이고 표면 마감을 더 잘 달성 할 수 있습니다. 속도와 정밀성으로 인해 사출 성형은 고무 부품의 대량 생산에 적합하며 과잉 모드 부품을 생산하는 능력 (고무의 금속으로의 결합).

주입 성형에 적합한 다양한 천연 및 합성 고무가 있습니다. 천연 고무는 인장 강도가 높고 마찰 및 마모 특성이 우수합니다. 그러나, 점도가 높고 온도에 대한 감도로 인해 천연 고무의 주입 성형에는 특정 기술이 필요합니다. 합성 고무에는 여러 가지 유형의 합성 고무가 있으며 각각 다른 응용 분야에 적합한 고유 한 특성을 갖습니다. 니트릴 고무 (NBR)는 오일, 용매, 물 및 마모에 대한 저항성이 뛰어납니다. 에틸렌-프로필렌-디엔 단량체 고무 (EPDM)는 빛, 오존 및 열에 대한 내성을 향상시켜 실외 응용에 이상적입니다. 네오프렌은 널리 사용되며 화재, 날씨, 온도 및 내마모성이 있습니다. 실리콘 고무는 우수한 내열성, 고온 및 저온 유연성 및 생체 적합성 (실리콘 섹션에서 자세히 설명 함)을 갖는다. 플루오로 실리콘 고무는 연료, 화학 물질 및 오일에 대한 저항성이 뛰어납니다. 열가소성 엘라스토머 (TPES)는 플라스틱 및 고무의 특성을 결합하여 가열 될 때 쉽게 흐르며 TPR, TPU 및 TPV를 포함하여 재활용 할 수 있습니다. 수소화 된 니트릴 고무 (HNBR)는 석유 기반 오일에 대한 내성이 높으며 자동차 분야에서 널리 사용됩니다. 부틸 고무는 가스 및 수분 투과성이 낮고 진공 및 고압 가스 시스템에 적합합니다. 스티렌-부타디엔 고무 (SBR)는 내마모성이 우수한 일반적인 합성 고무입니다. 색상이 중요한 경우 이소프렌 고무가 최선의 선택입니다. Fluororubber (Viton/FKM)는 우수한 열과 화학 저항을 가지며 극한 환경에 적합합니다.

고무 분사 성형은 씰, 개스킷, O- 링, 고무 플러그 및 파이프 제조와 같은 다양한 산업에서 널리 사용됩니다. 자동차 산업에서는 전송, 엔진 부품, 밸브, 압출, 기기 패널, 내부 패널 및 씰을 생성하는 데 사용됩니다. 국방 산업은 고무 주입 성형을 사용하여 무기 부품, 충격 및 소음 감소 부품 및 씰을 제조합니다. 대량 운송에서는 브레이크, 스티어링 시스템, 튜브, 와이어 절연 및 엔진 부품에 사용됩니다. 고무 주입 성형은 또한 가정용 기기, 전기 부품, 건물 부품 (예 : 충격 흡수 장치 및 밀봉 개스킷), 의료 기기 및 주방기구 및 도구의 고무 핸들을 만드는 데 사용됩니다. 식품 가공 및 제조에서 천연 고무는 종종 생산 라인에서 충격 흡수 장치를 생성하는 데 사용됩니다. 내마모성으로 인해 천연 고무는 일반적으로 철도 및 방어 산업에서 사용되며 핵 인증을 받았습니다. 내마모성은 또한 운송 산업의 속도 충돌에 적합합니다.

실리콘 주입 성형

실리콘 사출 성형은 주로 두 가지 유형으로 나뉩니다 : 액체 실리콘 고무 (LSR) 주입 성형 성형 및 고위 일관성 고무 (고체 실리콘 고무로도 알려진 HCR) 주입 몰딩. LSR은 냉각 배럴과 가열 금형을 필요로하는 저점도 플래티넘 단단 실리콘 고무입니다. 주입 전에 A 및 B 성분이 혼합되는 2 성분 시스템입니다. HCR은 점도가 높고 일반적으로 과산화물 경화, 가열 배럴과 곰팡이가 필요하며 치료 시간이 더 길다. HCR은 사전 혼합 화합물 또는 혼합 해야하는 기본 성분으로 공급됩니다.

LSR 주입 성형 공정은 2 개의 액체 성분 (염기 실리콘 및 촉매)을 함께 계산하고 (안료가 종종 첨가됨) 냉각 된 주입 배럴에 공급하는 것을 포함한다. 혼합물은 빠른 가속화가 발생하는 가열 금형 (보통 150-200 ℃ 또는 275-390 ° F)에 주입된다. LSR 생산주기 시간은 매우 짧으며 일반적으로 30 초에서 2 분입니다. 이 프로세스는 일반적으로 자동화되고 최소 플래시 ( "플래시"기술)를 생성하며 종종 자동 데 몰딩 시스템을 사용합니다. 대조적으로, HCR 주입 성형 공정은 고체 실리콘 고무 (블록, 스트립 또는 혼합물)를 가열 된 주입 통에 공급하는 것을 포함한다. 이어서, 이는 가열 금형 (150-200 ° C 또는 302-392 ° F)에 주입됩니다. HCR은 LSR보다 더 긴 경화주기를 가지며, 종종 수동 로딩 및 데 몰딩이 필요하며, 플래시가 발생하기 쉬우므로 트리밍이 필요합니다. LSR 주입 성형은 높은 정밀도, 복잡한 설계 제조 능력, 고량용 생산에 대한 적합성, 일관된 품질, 빠른 생산주기, 낮은 재료 폐기물, 생체 적합성, 우수한 열 및 화학적 저항성 및 자체 접착 성 등급을 포함하여 많은 장점이 있습니다. 단점은 초기 툴링이 높고 전문화 된 장비 비용, 전문 지식의 필요성입니다. HCR 주입 성형은 내구성과 인성이 필요한 특정 응용 분야에서 장점을 가지고 있으며 LSR 주입 성형 공구보다 장비 비용이 낮으며, 고유 한 사양을 충족시키기 위해 첨가제와 혼합 될 수 있으며 대형 성형 제품에 적합합니다. 그러나 HCR은 점도가 높고 처리하기가 더 어렵 기 때문에 종종 소규모 배치 생산을위한 노동 집약적 인 전달 성형 성형 및 압축 성형 방법이 필요하며, LSR보다 경화주기가 느려지고, 폐기물 재료, 인건비가 더 높으며, 종종 과산화물 부산물을 제거하기 위해 사후 치료가 필요하며, 수동 작동 및 추가 툴링 장비가 필요합니다. LSR은 의료 기기 (씰, 다이어프램, 커넥터, 베이비 젖꼭지, 카테터, 밸브), 자동차 부품 (씰, 개스킷, 전기 커넥터), 소비자 제품 (주방 용기, 전자식, 전자 웨어드, 개스킷, O- 링), 기타 플라스틱 전달 및 약물 전달 및 마약 롤링과 같은 높은 정밀도 및 품질이 필요한 제품에서 일반적으로 사용됩니다. HCR은 일반적으로 압축 성형 및 압출 튜브에 사용됩니다. 의료 기기 제조업체는 HCR을 사용하여 이식 가능한 분로, 맥박 조정기 리드 시스, 펌프 다이어프램 및 카테터를 만듭니다.

폴리 프로필렌 (PP) 주입 성형

폴리 프로필렌 (PP)은 프로필렌 단량체를 중합하는 열가소성 중합체이다. PP 주입 성형 공정에는 PP가 녹는 것과 관련이 있습니다 (보통 232-260 ° C 또는 450-500 ° F 사이에서 220-280 ° C 또는 428-536 ° F 범위) 곰팡이 (20-80 ° C 또는 68-176 ° F, 50 ° C 또는 122 ° F)에 주입 할 수 있습니다. PP의 낮은 용융 점도는 금형으로 부드럽게 흐를 수 있습니다. 그런 다음 냉각되고 굳어지고 배출됩니다.

PP는 저렴한 비용 및 가용성, 높은 굴곡 강도 및 충격 저항, 산 및 염기에 대한 화학 저항성, 낮은 마찰 계수 (매끄러운 표면), 습기 흡수에 대한 저항, 헐렁한 피로, 고름을 만드는 데 적합한 주입 성형에 적합한 몇 가지 주요 특성을 가지고 있습니다. PP 주입 성형은 비용 효율적이며 대량 생산, 다목적, 식품 안전 (BPA 프리) 및 재활용에 적합합니다. 그러나, PP는 또한 UV 분해 및 산화에 대한 감수성, 높은 온도 적용, 부족한 접착력에 대한 사용을 제한하는 UV 분해 및 산화에 대한 감수성, 고온 접착력, 다른 재료에 대한 결합 또는 결합에 대한 결합이 어려운 경우 (용접이 결합하는 데 필요 함), 아 염소화물에 대한 열악한 내성, Flemness (3 ° C), 3, 3, 0 2 ° C (3, 3, 3, 3)와 같은 일부 단점이있다. 그리고 상대적으로 높은 수축 (1.8-2.5%).

PP 주입 성형은 식품 포장 및 컨테이너 (요거트 및 버터 컨테이너와 같은), 자동차 산업 (인테리어 트림, 글러브 박스 문, 거울 하우스), 힌지 (케첩 뚜껑, 테이크 아웃 컨테이너), 의료 기기, 어린이의 장난감, 전자 제품 포장, 패널 및 주택, 꺼짐, 자동차 장전기 (더 혁신), 자동차 장전기 (래프터) (러브 러니)에 널리 사용됩니다. 가전 ​​제품 (냉장고, 블렌더, 헤어 드라이어, 잔디 깎는 기계), 파이프 (산업 및 국내), 가구, 로프, 테이프, 카펫, 캠핑 장비, 꼬기 및 실내 장식품. PP 주입 성형에 대한 전형적인 공정 조건은 용융 온도 220-280 ° C (428-536 ° F), 곰팡이 온도 20-80 ° C (68-176 ° F), 50-176 ° C (122 ° F) 권장 (높은 곰팡이 온도 증가), 180 MPA까지의 주입 압력, 주입 속도는 일반적으로 최소화 된 내부 스트레스 를가하지만, 절대적으로 정복되는 경우가 있습니다. 온도, 냉각 온도는 약 54 ° C (129 ° F)이며 방출 동안 변형을 방지하고 수축률 1-3% 또는 1.8-2.5% (충전제를 첨가하여 수축을 감소시킬 수 있음).

PP 주입 성형을위한 금형 설계에서 다음 요소를 고려해야합니다. 전체 원형 러너 및 게이트가 권장됩니다 (콜드 러너 직경 4-7mm). 모든 유형의 게이트를 사용할 수 있습니다. 핀 포인트 게이트 직경은 일반적으로 1-1.5 mm (0.7 mm)이며, 측면 게이트는 벽 두께의 절반 이상, 벽 두께의 두 배 이상입니다. 핫 러너 금형은 직접 사용할 수 있습니다. 콜드 우물은 러너의 분기 지점에서 설계해야하며, 게이트 위치는 수직 코어 이전에 이상적입니다.

폴리 락트산 (PLA) 주입 성형

폴리 락트산 (PLA)은 옥수수 전분 또는 설탕 지팡이와 같은 재생 가능한 자원에서 유래 한 생분해 성 열가소성 폴리 에스테르입니다. PLA는 성형 조건을 조정함으로써 비정질 또는 결정질 형태로 주입 할 수있다. PLA는 흡습성이므로 성형하기 전에 조심스럽게 건조해야합니다 (수분은 분해를 유발합니다). 수분 함량은 0.025%미만이라는 것이 좋습니다. 건조 조건은 다음과 같습니다. -40 ° C 이슬점에서 공기로 80 ℃에서 2-3 시간 또는 진공 상태에서 80 ℃에서 2-3 시간. PLA는 일반적으로 일반적으로 150-160 ° C (302-320 ° F) 사이의 다른 일반적으로 사용되는 사출 성형 플라스틱보다 용융 온도가 낮지 만 권장 범위는 180-220 ° C (356-428 ° F)입니다. 금형 온도에 영향을 미칩니다 : 비정질 PLA는 24 ° C (75 ° F) 미만의 금형 온도를 필요로하는 반면, 결정질 PLA는 82 ° C (180 ° F), 바람직하게는 약 105 ° C (220 ° F) 이상의 금형 온도를 필요로합니다. 결정 형태는 내열성을 향상시킵니다. PLA는 일반적으로 결정화 속도가 느리기 때문에 더 긴 냉각 시간이 필요합니다. PLA의 높은 점도는 더 높은 주입 압력이 필요합니다. PLA의 주요 기능에는 생분해 성 및 환경 친화 성, 식품 안전 (특정 등급) (미국 FDA는 일반적으로 모든 식품 포장 응용 분야에 안전한 (GRA), 우수한 기계적 및 물리 화학적 특성, 광택 및 부드러운 표면, 쉬운 성형 및 재활용이 포함됩니다. 그러나 PLA의 내열성은 다른 플라스틱보다 낮습니다 (비정질 PLA는 55 ° C 이상으로 부드러워지기 시작합니다). 결정화는 155 ° C의 융점까지 내열성을 향상시킬 수 있습니다. PLA는 강도가 상대적으로 낮고 가공하기가 어려울 수 있으며 때로는 부서 지기도합니다.

PLA 주입 성형에 대한 권장 공정 조건에는 180-220 ° C (356-428 ° F)의 용융 온도 및 비정질 덩어리의 경우 24 ° C (75 ° F) 미만의 곰팡이 온도 및 결정 PLA의 경우 82 ° C (180 ° F)에서 약 105 ° C (220 ° F)를 포함합니다. PLA는 성형하기 전에 0.025% 미만의 수분 함량으로 건조되어야합니다. 10-30%의 배압이 일반적으로 사용됩니다. 냉각 시간은 일반적으로 결정화가 느리기 때문에 더 길다.

PLA 사출 성형을위한 금형 설계에는 재료 분해를 방지하기 위해 전단이 낮고 막 다른 핫 러너 시스템이 필요합니다. PLA의 높은 점도로 인해 좋은 환기가 중요합니다. 최소한의 환기로 시작하고 필요에 따라 점차적으로 증가하는 것이 좋습니다. 배럴 길이는 샷 크기의 3-5 배 이상이어야하며 나사 종횡비는 최소 20 : 1이어야합니다.

PLA 주사 성형에 대한 일반적인 응용 분야에는 식품 포장 (컨테이너, 패스트 푸드 박스), 일회용 식기, 비 천명 (산업, 의료, 위생, 실외, 텐트 직물, 바닥 매트), 수술 봉합사 및 뼈 손톱 (흡수성), 일회용 주입 장치, 제거 가능한 수술 봉합, 약물 지속 릴리징 재료, 욕조 및 욕조, 욕조, 욕조, 욕조가 포함됩니다.

폴리에틸렌 테레 프탈레이트 (PET) 주사 성형

폴리에틸렌 테레 프탈레이트 (PET)는 주입 성형에 의해 처리 될 수있는 열가소성 폴리 에스테르이다. PET는 강화되지 않은 PET의 용융점이 265-280 ° C (509-536 ° F)이고 유리 섬유 강화 PET의 용융점은 275-290 ° C (527-554 ° F)입니다. 주입 금형의 온도는 일반적으로 80-120 ° C (176-248 ° F)입니다. PET는 수분에 매우 민감하며 생산 전에 철저히 건조해야합니다. 습도를 0.02%미만으로 유지하기 위해 4 시간 동안 120-165 ° C에서 4 시간 동안 건조시키는 것이 좋습니다. PET는 녹은 후 안정성 시간이 짧고 녹는 온도가 높기 때문에, 다단계 온도 제어 및 가소 화 중에 자체적 열 발생이 적은 주입 시스템이 필요합니다. 핫 러너 곰팡이는 일반적으로 PET 프리 폼을 성형하는 데 사용됩니다. 주입 중에 조기 응고를 방지하기 위해 빠른 주입 속도가 종종 필요합니다.

PET의 주요 특성에는 높은 강도 및 내구성, 가벼운 무게, 높은 광택 표면, 수분, 알코올 및 용매에 대한 저항, 좋은 차원 안정성, 충격 저항성, 우수한 전기 절연 특성, 재활용 가능 (수지 식별 코드 "1")으로 자연적으로 깨끗합니다 (식품-안전 물질로 지정된 수지 식별 코드 "1").

PET 주입 성형에 대한 공정 고려 사항에는 분자량 분해 및 취성 변색 된 제품을 방지하기위한 철저한 건조의 중요성이 포함됩니다. 용융 온도는 정확하게 제어되어야합니다 (강화 유형의 경우 270-295 ° C, 유리 섬유 강화 유형의 경우 290-315 ° C). 금형 디자인은 열 방패 (약 12mm 두께)를 가진 핫 러너를 사용해야합니다. 국소 과열 또는 균열을 피하기 위해 금형 (환기 깊이는 0.03mm를 초과하지 않음)에서 적절한 환기가 필요합니다. 과도한 흐름 저항과 너무 빠른 냉각을 피하기 위해 애완 동물 제품의 두꺼운 부분에 게이트를 열어야합니다. 게이트 방향은 용융물의 흐름에 영향을 미칩니다. 마모를 줄이려면 허리 압력이 낮습니다. 분자량 분해를 방지하기 위해 고온에서 PET의 거주 시간을 최소화해야합니다.

애완 동물 주입 성형을위한 일반적인 응용 분야는 음료 용기 (청량 음료, 물, 주스), 식품 포장 (샐러드 드레싱, 땅콩 버터, 식용유), 건강 및 미용 제품 용기 (구강 세정기, 샴푸, 액체 핸드 비누), 테이크 아웃 식품 용기 및 준비된 음식 트레이 (자동차 및 전기 주택, 전기 주택, 전자 커넥터, 전자적 파트), 자동차 부품, 전자적 파트, 전자적 파 부분이 포함됩니다. 반사기, 구조 부품), 전자 장치의 플라스틱 부품, 전기 캡슐화 또는 단열재, 전기 커넥터, 가정용 가전 제품 및 화장품 포장 용 병 및 강성 병